计划员


计划经理


计划编制耗时长,工作强度大
遗漏产能因素,计划不准确
订单调整后计划重排困难
订单交期预估困难、回复慢
制造成本增加,在制时间过长
交付周期过长
资源负荷不清楚
订单准时交付率低

APS|高级计划排程

因致高级计划排程(APS)是基于有限产能的生产计划排程系统。APS能够制定合理优化的详细生产计划,并且将实绩与计划结合,接收MES制造执行系统或者其他工序完工反馈信息,从而彻底解决工序生产计划与物料需求计划难做的问题。具体应用于以下场景:

系统目标


  • 最少生产成本

    以生产成本最少为排产目标

  • 最少任务延迟

    根据设定和输入,任务延迟数量或时间最少

  • 最短完成时间

    根据设定和输入,使所有订单任务在最短时间内完成

  • 最大资源利用

    较少生产准备时间,资源利用率最大

最短完成时间

根据设定和输入,使所有

订单任务在最短时间内完成


最少任务延迟

根据设定和输入,任务

延迟数量或时间最少


最少生产成本

以生产成本最少为排产

目标


大资源利用

较少生产准备时间,资源利用率最大

系统模型


系统规则


  • 最短完成时间

    根据设定和输入,使所有订单任务在最短时间内完成

  • 最少任务延迟

    根据设定和输入,任务延迟数量或时间最少

  • 最少生产成本

    以生产成本最少为排产目标

  • 最大资源利用

    较少生产准备时间,资源利用率最大

订单下达规则
  订单优先级高/低
  最早到期时间
  最小、最大批量
  最小处理时间
  相同产品



订单顺序规则

  订单优先级高/低
  FIFO/LIFO
  订单批量连续
  最小工序数
  最小处理时间
  最小富裕时间


源选择规则
  资源优先级高/低
  最小准备时间
  订单保留资源
  订单批量集中
  负载均衡化
  顺序规则


资源分配规则
  资源优先级高/低
  最小准备时间
  订单保留资源
  订单批量集中
  最早开始/最早完成
  循环/顺序规则



通过APS项目的实施,生产计划实现了信息化,计划编制的工作效率大幅提高,充分解决了项目提出的基本需求。


产品线的所有生产相关数据皆进入APS系统,建立了统一的数据平台,全面实现准确的订单评审、交期回复、物料采购计划、物料跟催计划,更具针对性的提高了生产管理水平,进一步提升企业的核心竞争力。




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APS实施成果




应用案例


随着汽车行业的快速发展,市场变化的加剧,客户需求大幅增加且要求越来越严格,某汽车零部件企业采用手工编制计划的方式,已不能满足客户和市场的需求。在此背景下,急需通过APS的项目实施,解决企业在计划与物料管控中的以下问题:




  紧急订单多,工作量大,手工计划调整困难且容易出错误                                                            市场需求波动大,计划制定困难,不能快速响应市场变化
  交货期短、制造周期长,交期经常出现延迟,客户满意度下降                                                     采购周期长,采购计划的不合理严重制约生产
  物料品种多,库存不断增大,无法实现精益生产、精益采购                                                        生产异常多,无法快速安排车间工序级生产计划,并监控生产进度


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